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灰鑄鐵中S、P的適當含量2021/06/19

灰鑄鐵中尤其是牌號較高的灰鑄鐵件，并不是硫、磷越低越好，而是應有一個適當的量。1、硫對灰鑄鐵的影響(1)含硫量對灰鑄鐵共晶團的影響：由于硫化物可以作為共晶石墨形核的基底，同時又能抑制共晶團的長大，但是，硫又是促進鑄鐵形成白口的元素，所以，適當的硫量是有利的。從減少白口的角度考慮，含硫量在0.041%時，白口寬度最小，無論孕育與否都一樣，但共晶團數則處于中間狀態。（2）硫對灰鑄鐵機械性能的影響試驗表明：無論孕育或非孕育鑄鐵，當S≤0.04%時，其布氏硬度隨硫量的增加而迅速提高；當S＞0.04%后，

氮元素吸收率對灰鑄鐵鑄件的影響2021/06/15

氮添加量對灰鑄鐵石墨形態的影響以氮元素吸收率*第一輪試驗試樣為研究對象，對其抗拉強度、石墨形態、基體組織等進行測定，視場中石墨形態均呈現無方向、無規則的均勻性分布，可以認定石墨類型均為A型分布。對照金相圖譜并結合金屬金相智能分析系統，可以判定石墨長度在2-3級之間。在石墨形態基本呈現狹長狀、兩頭尖銳;狹長狀的石墨身部略有變粗，部分石墨一頭變鈍而一頭保持尖銳，狹長狀石墨并無較大差異，但視場中卻出現了石墨聚集現象;石墨長度大部分變短，并且石墨的曲率變大，出現交錯分枝狀的石墨。顯然，氮含量在0.006

鑄鐵件質量的生產工藝措施2021/06/08

化學成分控制：孕育鑄鐵是一種片狀石墨的灰鑄鐵，只是制造原理同普通鑄鐵不同，增加了孕育過程。在低碳、硅成份的鐵水中加入適量的孕育劑,以抑制其過度石墨化。一般來說，原鐵水的含碳量在2.8~3.0%之間,由于孕育鑄鐵含碳較低,多以爐料中加入足夠數量的廢鋼。硅的含量在0.9~1.5%之間,以便加大孕育劑的加入量,以提高鑄件機械性能。含硫、錳量分別在0.08~0.12%和0.9~1.2%范圍時,若含錳量過高,鑄鐵中則出現滲碳體。含磷量小于0.12%,若其含量高,會影響鑄件強度。熔煉:要求嚴格按規定選擇合格

可鍛鑄鐵件裂紋缺陷的原因分析及解決辦法2021/06/05

裂紋缺陷主要特征及發現方法:鑄件外部或內部有穿透或不穿透的裂紋。熱裂帶有暗色或黑色的氧化表面；冷裂是較干凈的脆性裂紋原因分析:1.碳含量過低，收縮過大2.鑄件厚壁處補縮不足或冷鐵設置不合理3.型砂或芯砂退讓性不好4.鐵液硫含量過高，增加了熱脆性5.內澆口大而集中，個數少，使局部過熱6.鑄件結構不合理，壁厚變化太突然7.鑄件開箱過早，冷卻太快8.鑄件在落砂清理時，受沖擊過大防止方法:1.控制ωc不應低于2.3%。并適當提高鐵液出爐溫度，降低澆注溫度2.合理設置澆冒口和冷鐵3.砂型不宜太緊實，加入適

增碳劑對冶金質量的影響2021/06/01

增碳劑根據其晶體結構可以分為具有六方石墨結構的增碳劑和非石墨或者具有不規則組織的增碳劑。石墨為六方層片狀結晶，石墨晶體中的碳原子是以共價鍵結合，其結合力較強，而層與層之間則是以極性鍵結合，其結合力較弱。因此，石墨極易分層剝離，強度極低，由于石墨晶體具有這樣的結構特點，因此在鐵液中長大時就容易長成片狀結構。石墨化增碳劑其生產工藝是將原材料石油焦在石墨化爐中經2500℃以上的高溫加熱，使石油焦無定形的亂層結構碳晶化轉變成三維有序石墨晶體的高溫熱處理過程，即經過石墨化過程，達到石墨化狀態。生產HT25

球鐵鑄件常見夾渣缺陷及防止措施2021/05/27

一、影響因素(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應控制在0.06%以下，當它在0.09%～0.135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加。(3)稀土和鎂：近年來研究認為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應太高。(4

球墨鑄鐵生產時的球化與孕育處理注意事項2021/05/24

1.球化劑和球化處理生產厚大斷面球鐵件時，為了提高抗衰退能力，在球化劑中加入一定比例的重稀土，這樣既可以保證起球化作用的Mg的含量，同時也可以增加具有較高抗衰退能力的重稀土元素，如，釔等。根據國內很多工廠的試驗和生產實踐，采用Re—Mg與釔基重稀土的復合球化劑作為厚大斷面球鐵件生產的球化劑是非常理想的，使用這種球化劑在我們公司的實際生產應用過程中也取得了很好的效果。據有關資料表明，釔的球化能力僅次于鎂，但其抗衰退能力比鎂強的多，且不回硫，釔可過量加入，高碳孕育良好時，不會出現滲碳體。另外，釔與磷

在現有澆道情況下減少碳渣砂眼的措施2021/05/20

一、提高澆注溫度經過觀察統計，每包鐵液澆注的第一箱鑄件粘砂較嚴重，但機加工后的碳渣較少，而澆注的第二箱鑄件粘砂較少，但機加工后的碳渣較多。原因分析，隨著澆注過程鐵液溫度的下降，第二箱的澆注溫度要比第一箱的澆注溫度低10℃左右，而鑄件產生碳渣缺陷與溫度低泡沫氣化不良關系較大。所以，將澆注溫度提高15℃，提高澆注溫度后，減少了碳渣。二、設置集渣冒口在提高澆注溫度后，對還會產生碳渣的部位采取了設置集渣冒口和增加加工余量的方法，使含夾渣物的低溫鐵液流入集渣冒口，減少鑄件碳渣的產生。5個位置設置的集渣冒口

如何有效的控制鑄鐵中的有害元素2021/05/18

煉鋼用生鐵中所含的磷、硫等有害元素和其他干擾元素，可以在以后的煉鋼過程中脫除，而鑄造生鐵只是在重熔后直接制成鑄件，各種有害元素和干擾元素相當一部分仍然保留，如果含量超過允許值，就會影響材質的性能。制造高質量鑄鐵件時，原料生鐵中有害元素和干擾元素的含量必須嚴格控制。一、嚴格管理爐料、控制鐵液的化學成分控制各種干擾元素的影響，首先要確知問題的所在、測定可能導致產生問題的各元素的含量，然后才有可能采取相應的應對措施。如果采用光譜分析儀，分析各種合金元素、微量元素以及其他干擾元素的含量都很方便，還可根據

高錳鋼的鑄造工藝設計與熱處理方法2021/05/17

鑄造工藝設計高錳鋼的特點是凝固收縮大，散熱性差，據此，在工藝設計中鑄造收縮率取2.5％－2.7％，鑄件越長大、越應取上限。型砂與砂芯的退讓性一定要好。澆注系統采取開放式。多個分散的內澆道從鑄件的薄壁處引入，且成扁而寬的喇叭狀，靠近鑄件處的截面積大于與橫澆道相聯的截面積，使金屬液快速平穩地注入鑄型，防止整個鑄型內的溫差過大。冒口直徑要大于熱節直徑，緊靠熱節，高度是直徑的2.5－3.0倍，必須采用熱冒口甚至澆冒口合一，讓充足的高溫金屬液來不足鑄件在凝固收縮時之空位。將直澆道、冒口位于高處（砂箱有5－

有效減少灰鑄鐵收縮傾向的方法2021/05/11

1、合金化的方法對鐵液收縮有很大影響合金化能有效提高鑄鐵的性能，我們常用的合金元素是鉻、鉬、銅、錫、鎳。鉻：鉻能有效地提高灰鑄鐵的性能，隨著加入量的增加，性能會一直提高。鉻的白口傾向比較大，這是大家最顧忌的問題。加入量太大，會出現碳化物。至于鉻量的上限如何控制，不同的加鉻工藝，上限有所不同，如果鉻加入到原鐵液中，其上限不要超過0.35%，提高原鐵液中的鉻量會使鐵液白口傾向和收縮傾向加大，非常有害。另一種加鉻的工藝不是提高原鐵液鉻是，而是將鉻加入到鐵液包中，用沖入法沖入，這種工藝會大大減少鐵液的白

碳當量的正確選擇2021/05/07

碳當量的選擇至關重要，共晶鑄鐵不是不把CE值調到4.26就可以。設定碳含量的目的是為了滿足碳當量要求，設定碳當量的目的是為了滿足液相線溫度，獎碳、硅含量作為鐵水的控制目標。設定硅含量的目的是為了滿足硅當量要求，設定硅當量的目的是為了滿足固相線溫度的要求。設定液相線溫度和固相線溫度的目的是為了滿足共晶度的要求。控制共晶度的目的是為控制枝晶生成量和漂浮石墨生成量，達到控制鑄鐵凝固組織和機械性能的目的。所以在熔制鐵水時通常以碳、硅含量為控制目標，控制碳、硅含量的本質目的是為了控制凝固時刻鐵水的共晶度，

防止鑄件縮松的方法2021/04/30

化學成分方面的控制，球鐵轉向節要在共晶點附近生產，即應該是在球化和孕育處理后，以共晶或微亞共晶狀態進行凝固，在接近初晶溫度的條件眄進行澆注，這是保證高于是球化率、高球墨數量、無冷隔缺陷、低縮孔風險度、低縮松風險度的前提條件。有些球鐵件還可能實現無冒口鑄造。所以適當提高碳當量，在接近共晶成分的鐵液凝固過程中石墨化膨脹能力強，可以對鑄件起到一定的補縮作用。但提高CE的方法只能在鑄件性能滿足技術要求的前提下才能被采納。在同樣澆注溫度下，離共晶點越近，液態收縮越大，易產生縮孔缺陷，這就是為什么要降低澆注

塌箱缺陷的產生原因2021/04/23

消失模鑄造中，塌箱缺陷是一類較為常見的消失模逐漸缺陷，這類缺陷通常會發生在大件上，或者是半封閉件、內腔封閉生產中，從整個消失模鑄造程序來看，它多發生在澆注或者凝固環節。塌箱缺陷也可以稱為榻型缺陷，隨著消失模鑄造工藝日趨成熟，有關這一塌陷的產生原因以及防治方法都有研究結果。塌箱缺陷產生的主要原因有：1.金屬液“閃流”是造成塌型缺陷產生的原因之一，所謂金屬液“閃流”就是在澆注中，部分已經流入填充消失模模樣位置的金屬液在受到外界作用的情況下改流到其他部位，使得原來置換出來的位置無金屬液或者金屬充填占據

如何鑒別鍛件中的白點2021/04/19

鍛件中的“白點”是冶金及鍛造的共同產物，該缺陷是在材料的冶煉中孕育在鍛件中發現，“白點”普遍以群的形式分布在鍛件較為中心的部位，對鍛件的危害很大，如何在鍛件中準確判定“白點”及采取適當的鍛后熱處理工藝消除這一缺陷，是鍛造企業在鍛件生產中的重要質量保障措施。有效措施步驟如下：①用超聲波探傷儀對鍛件缺陷作初步定位．②在缺陷部位垂直于模坯縱向對模坯進行切片取樣③用磁探傷對取樣切片上超聲波探傷所發現的缺陷進行顯像定位④對磁探傷顯像定位的缺陷用線切割取金相觀察試樣及打斷口觀察⑤用金相觀察對缺陷進行定性分析

防止鑄造生產中元素燒損及鐵液中O偏高的方法2021/04/15

1、元素燒損偏大感應爐中Si、Mn、Cr等易氧化元素的燒損，多在3%～5%。燒損*，鑄鐵化學成分波動，必然要引起一系列的組織和性能問題。元素燒損大，一般發生在熔清時間過長，又未注意造渣保護的時侯。若廢鋼用量大，輕薄料多，爐料帶水帶銹，問題更是加重。避免元素燒損過大的辦法是：（1）爐料盡量干凈，形狀不要枝叉，尺寸不能過大、過薄。（2）杜絕架料，并創造一切能快熔的條件。（3）熔煉前期要及時造渣，后期高溫下有熔渣覆蓋。充分發揮熔渣的保護作用。（4）如果工廠有切屑要利用，爐底可鋪一些，熔清向熔池分批添加

鑄件氣孔的防止方法2021/04/12

在鑄件外部和內部的孔穴中有非金屬夾雜物，形狀極不規則，顏色各異。鑄件拋丸后留下不規則的孔洞。俗稱渣孔。渣孔多出現在鑄件的上表面，砂芯的下表面或熔渣不易浮起的地方。（在鑄件表面的漿渣拋丸后凹坑表面較光滑），通過外觀檢查或機械加工可發現。防止方法：⑴采用封閉或半封閉澆口，加強擋渣效果。⑵用膨化效果好的除渣劑，鐵液出爐前扒凈溶渣。⑶澆鑄時充滿澆口，避免卷入氣體和熔渣。⑷在包內撒覆蓋保溫劑，把漿變成渣，避渣網能避渣但不能避漿。⑸橫澆道用上下箱搭節，在端部設集渣槽，在澆注的初期澆口未充滿時起集渣的作用。⑹

如何正確提高中頻感應電爐坩堝壽命2021/04/08

中頻感應電爐坩堝是中頻感應電爐設備系統中的重要組成部分。坩堝在熔煉過程中承受著高溫作用和爐渣的化學侵蝕；承受著加料時爐料的沖擊；尤其間斷生產時，反復加熱和停爐冷卻時的急冷急熱的變化等，嚴重時造成金屬液穿爐而報廢。目前反復經歷急冷急熱的坩堝壽命一般在70~80爐之間，主要報廢的情況是爐壁開裂和爐底塊狀脫落，造成鐵水鉆出。提高中頻感應電爐坩堝壽命不僅可以增加鑄件產量，而且可以減輕工人的勞動強度，降低鑄件生產的綜合成本。想要獲得較高爐齡，需要做好以下幾點：1、根據焙煉材質、生產綱領、爐子的容量來選定爐

D型石墨形態的主要原因2021/04/05

采用中頻電爐熔煉工藝后，熔煉所用原輔材料基本沒有變化，并且材料進場都有嚴格的檢驗程序，因此，由原材料因素造成的此類差異基本排除。鑄件質量問題出現后，技術人員跟班作業對每一種配料，操作過程中的每一個細節精心推敲，對缺陷鑄件的成分、金相等進行記錄分析，發現一個現象；凡是發生裂紋缺陷的鑄件，石墨形態大都為E型石墨或E型石墨含量較多；白口缺陷鑄件石墨形態以D型為主，針對這種現象，分析原因如下。a.鐵液含硫量低。“硫化物核心理論”認為：鐵液含硫量低時白口深度較大，隨著含硫量的增加，白口深度逐漸減小，達到一

石墨漂浮的防止措施2021/03/31

1、控制碳當量控制球墨鑄鐵件的碳當量，其目的應當是包括保證鑄件的機械性能，防止產生石墨漂浮和收縮缺陷，并獲得良好的鐵液流動性，因此應加以綜合考慮。主要根據對鑄件的質量要求，鑄件的壁厚，澆注溫度等仔細平衡，將其作為一個重要的工藝參數加以確定，并確保其波動范圍穩定。2、注意爐料的使用一般來說，石墨漂浮主要與鐵水的碳硅含量有關，而與生鐵錠種類及含碳量無關。但是，實踐證明，石墨漂浮卻與生鐵的種類有關，在鑄件保持一致的生產條件下，如用本溪生鐵，產生鑄件石墨漂浮的臨界值可取高值，而含釩鈦的生鐵則容易產生石墨