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厚壁球墨鑄鐵件的成分特點2022/09/27

厚壁球墨鑄鐵件應選擇共晶或稍過共晶成分。在避免石墨大量漂浮的情況下，適當提高碳當量可以增加石墨的共晶膨脹量，有利于鑄件補縮，還有助于增加石墨球數，減少碎塊狀石墨和其他異型石墨。過共晶成分鐵水出現石墨漂浮的臨界值是CE=4.4%，超過此值，石墨漂浮明顯增多。硅含量影響碎塊石墨生成或蠕蟲狀石墨聚集。適當降低硅含量，可減少厚斷面中碎塊狀石墨體積分數?？ㄈ热说脑囼灡砻鳎敼韬啃∮?%時，碎塊狀石墨將顯著減少。錳對珠光體體積分數和晶間碳化物的析出有顯著影響。對于厚壁鐵素體基體球墨鑄鐵，錳含量一般不宜超

奧氏體晶粒度測定方法2022/09/19

奧氏體是鋼材在高溫時的一種組織，冷卻到室溫后，奧氏體組織發生了轉變，如何在室溫下條件下，對原奧氏體的晶粒度進行測定？今天我們就奧氏體晶粒度的測定方法詳細的為大家介紹一下。1、滲碳法滲碳法適用于測定滲碳鋼的奧氏體晶粒度。具體步驟是，首先將試樣裝入盛有滲碳劑的容器中，送入爐中加熱到930±10℃，并保溫6h，使試樣上有1mm以上的滲碳層，并使其表層具有過共析成分。然后進行緩冷，緩冷到足以在滲碳層的過共析區的奧氏體晶界上析出滲碳體網。試樣冷卻后經磨制和腐蝕，顯示出過共析區奧氏體晶粒形貌。供進行晶粒度檢

球墨鑄鐵件表面球化衰退防止措施2022/09/12

1、控制鑄造工藝因素在前期的研究中，得出隨著固化劑苯磺酸用量的增加、再生砂含量的增加、澆注溫度的增加、局部越過熱等，表面球化衰退層厚度增加，因此在實際生產中可以通過控制這些鑄造工藝因素來減小表面球化衰退層厚度。在樹脂砂造型過程中，通過控制使用較低的固化劑苯磺酸用量（0.35%），較低的再生砂含量（0.33%），較低的澆注溫度（1360℃），以及防止局部過熱等鑄造工藝措施，可使表面球化衰退層厚度控制在0.2mm以內，可以看出表面球化衰退層厚度比車間正常生產的球鐵試樣表面球化衰退層厚度減少很多?？刂?

高韌性球墨鑄鐵件的熔煉工藝分析2022/09/05

1、球化過程鎂殘余量過高，容易產生白口，所以鎂的量只要能球化效果就可以。通過實驗測量鎂的殘留量，從而確定球化劑的加入量應控制在鐵液質量的1.4％-1.6％。球化包要提前進行500～600℃的預熱，然后將球化劑埋入堤壩的一側，覆蓋上0.2％的孕育劑。為了防止球化反應過早的發生，再在孕育劑上面覆蓋鐵屑和硅鋼片，蓋上球鐵蓋板壓實。鐵液溫度過高，增加鎂的熔煉損耗和蒸發。鐵液溫度過低，球化劑不能熔化和被鐵液吸收。鐵液控制在1450-1460℃出爐，加入,0.5％-0.6％的孕育劑出爐孕育，為防止球化反應過

白口鑄鐵組織的形成2022/08/29

碳在鐵水中的活度是影響鑄鐵凝固組織的重要因素。白口鑄鐵的碳當量較低。在碳活度度低的鐵水中,碳原子活動能力差,在鐵水中擴散速率低,移位量(特別是鐵原子)很小,鐵水結晶過冷度大于灰鑄鐵。與石墨的形成比較,石墨含碳量接近100%,形成石墨需要碳原子和鐵原子做較大的遷移,特別是鐵原子在結晶過程中的擴散速率和自擴散量是碳、鐵原子進行點陣重組、形成新相的控制性因素。如果鐵水碳活度低,鐵原子的擴散運動受阻或進行緩慢以致不能為構成石墨晶體提供足夠的空位,則鐵、碳原子傾向于發生即位反應(化合)生成含碳量為6.67

灰鑄鐵性能提高的有效措施2022/08/15

鑄鐵中含有強度和硬度都很低的石墨。石墨破壞了材料的連續性和整體性，使其斷裂性能和變形的介質不同于鋼，并導致力學性能出現一些*的變化規律。鑄鐵的力學性能受一系列因素的影響。石墨的形態、數量和分布，基體組織的類型，化學成分、分布狀態及鑄件成型工藝和處理過程都有一定的影響。抗拉強度是衡量鑄鐵基本力學性能的主要指標。灰鑄鐵強度由基體金屬強度和石墨存在狀態共同決定。石墨周圍的應力集中效應以及石墨對基體連續性的破壞削弱了鑄鐵的強度?；诣T鐵具有類似于鋼的基體金屬，但其拉伸性質與碳鋼有明顯的差別?；诣T鐵的應力-

球墨鑄鐵生產中的爐前球化孕育處理2022/07/26

1、球化及孕育處理球化處理為保證球化處理成功，須注意以下幾點：1）鐵水包的結構要適應工藝要求，一般鐵水包的內腔高度與內徑之比值為1.0-1.2，有利于鎂和稀土元素的吸收。包底應搪成凹坑或堤壩式。2）球化劑破碎成適當大小的粒度。粒度過小，容易浮起，氧化；過大，則溶解速度過慢，延長反應時間，鐵水降溫大。粒度的大小視每次處理的鐵水量而言。球化劑最好當天破碎、當天使用，不要久放或受潮。3）球化劑的加入量要根據熔煉工藝、出鐵溫度和原鐵水的含硫量來決定。4）電爐熔煉時，出鐵前要將渣扒凈。5）球化處理方法要合

防止和消除侵入氣孔的對策和措施2022/06/21

1、降低砂粒間毛細管中的氣體壓力，主要措施是控制型砂濕透氣性和濕型表面硬度，濕透氣性要有一個范圍，透氣性過高超過了上限，意味著砂粒間孔隙過大，鐵液易滲入形成機械粘砂或表面粗糙，如果濕透氣過低，低于下下限，鑄件易產生侵入氣孔。濕透氣性的上下限值應根據具體生產情況而定，高壓造型，上限一般在140左右，下限為70-100，一般鑄件上限在100，下限在50左右，如果手工造型，只要保證混砂質量，緊實均勻甚至可定為30。表面硬度：一般145造型機65-70,148造型機80-90，高壓造型90以上，濕透性高

鎳在鑄鐵中的作用2022/06/08

鎳在鑄鐵中有輕微的石墨化作用，可以穩定珠光體和減少鐵素體含量。因此鑄鐵中的鎳有助于獲得均勻單一的組織和較高的致密度。鎳合金鑄鐵多用于制造汽車行業和化學行業的鑄件。鎳與鐵在γ區內形成連續固溶體，液相線（1436℃以下），含65-72%Ni時，出現一個不很明顯的低點。鎳可以擴大γ區，含鎳鑄鐵在固態時，分成數個相，回火時，從這些相中都可析出FeNi3。α-Ni在360℃以下為面心立方晶型，β-Ni在1130℃以下為六方晶型，γ-Ni在熔點之前為體心立方晶型。Ni3C為六方晶型，在380℃以上時，分解為

常見的五種金屬表面粗糙缺陷2022/06/02

1、刀痕粗糙分析刀痕粗糙缺陷一般多體現在加大切割進給量的時候，主要是由于在切削過程中，由于刀具形狀使得金屬加工表面部分金屬未切除，殘留在加工表面，稱之為刀痕。2、鱗刺現象一般在切削速度較低，并且運用高速鋼或硬質合金刀具對塑性金屬材料進行切削時，容易在表面出現鱗片狀的裂口和毛刺，這種現象稱之為鱗刺現象。一般在拉削、插削、滾齒等加工過程中容易出現這種情況。當處在低速度、小前角刀具切削塑性材料時，會形成擠裂切屑的情況，這就造成刀與屑間產生力的作用，并周期性地變化，這使得金屬積聚，加工表面出現斷裂和鱗刺

中頻感應爐冶煉裝料的原則2022/05/28

感應爐冶煉裝料是保證熔化過程順利進行的基礎。裝料不合理會造成熔化期延長、金屬損耗增大，電耗增加等諸多問題。因此，必須對裝料工作給予足夠的重視。（1）底渣鋪底坩堝清理維護完畢，應加入底渣。堿性坩堝冶煉時加入石灰和螢石渣料；酸性坩堝冶煉時，加入碎玻璃渣料。保證熔化期內渣層覆蓋鋼液。（2）裝料的松緊程度裝料要求下部緊上部松。即坩堝的中下部堆積密度盡量打，提高加熱效率（中下部磁力線密集程度最大）。上部堆積密度小，便于熔化時爐料順利下行，減少產生架橋的幾率。（3）裝料的層次部位1、底部是坩堝低溫區，應裝入

金屬型鑄造型的工藝特點2022/05/23

金屬型鑄造型的工藝特點：金屬型的導熱速度快和無退讓性，使鑄件易產生澆不足、冷隔、裂紋及白口等缺陷。此外，金屬型反復經受灼熱金屬液的沖刷，會降低使用壽命，為此應采用以下輔助工藝措施。預熱金屬型：澆注前預熱金屬型，可減緩鑄型的冷卻能力，有利于金屬液的充型及鑄鐵的石墨化過程。生產鑄鐵件，金屬型預熱至250～350℃；生產有色金屬件預熱至100～250℃。刷涂料：為保護金屬型和方便排氣，通常在金屬型表面噴刷耐火涂料層，以免金屬型直接受金屬液沖蝕和熱作用。因為調整涂料層厚度可以改變鑄件各部分的冷卻速度，并

澆注時間對鑄件質量的重要性2022/05/16

澆注時間對鑄件的質量有重要的影響，應根據鑄件的結構、合金和鑄型等各方面工藝因素綜合考慮來選擇快澆、慢澆或正常速度澆注?？鞚驳膬烖c：金屬液的溫度和流動性降低幅度小，易充滿型腔，減少皮下氣孔傾向。充型期間對砂型上表面的熱作用時間短，可減少夾砂等缺陷。對于灰鑄鐵、球墨鑄鐵鑄件，快澆可以充分利用共晶膨脹來消除縮孔、縮松等缺陷?？鞚驳娜秉c：對型壁有較大的沖刷作用，容易造成漲砂、沖砂等缺陷。澆注系統的重量大，工藝出品率低。慢澆的優點：對型壁的沖刷作用較小，可防止漲砂、抬箱、沖砂等缺陷。有利于型內氣體的排出。

鑄件開設內澆道位置時常見注意事項2022/05/11

1、內澆道不要開設在鑄件質量要求高的部位，因內澆道附近晶粒粗大，也最好不要開設在非加工面上，以避免影響鑄件外觀質量。對有耐壓要求的管類鑄件，內澆道常開設在法蘭處，以防止管壁處產生縮松；2、內澆道不要正沖著砂型和砂芯，或其他薄弱的突出部分，以防沖砂。對旋轉體鑄件，內澆道要切向引入，并力求方向一致，使雜質集中并排入冒口或相應的工藝凸臺中；3、內澆道不要開設在靠近冷鐵或芯撐處，以避免降低冷鐵的作用或造成芯撐過早熔化；4、內澆道應使金屬液沿型壁注入，不要使金屬液長時間降落在型壁表面上使砂型局部過熱；5、

鍛造裂紋、熱處理裂紋的辯別方法2022/05/05

鍛造裂紋一般在高溫時形成，鍛造變形時由于裂紋擴大并接觸空氣，故在100X或500X的顯微鏡下觀察，可見到裂紋內充有氧化皮，且兩側是脫碳的，組織為鐵素體，其形態特征是裂紋比較粗壯且一般經多條形式存在，比較圓純，無明細的方向性，除以上典型形態外，有時會出現有些鍛造裂紋比較細。裂紋周圍不是全脫碳而是半脫碳。典型的鍛造裂紋示例：邊緣較多氧化物。熱處理裂紋淬火加熱過程中產生的裂紋與鍛造加熱過程形成的裂紋在性質和形態上有明顯的差別。對結構鋼而言，熱處理溫度一般較鍛造溫度要低得多，即使是高速鋼、高合金鋼其加熱

反白口缺陷的原因及防止措施2022/04/27

石墨的鑄鐵件斷口的中心部位出現白口或者麻口組織，外層為正常的石墨組織。這種現象稱為反白口現象。它的形成原因是：鑄鐵中的碳化物元素被推移至鑄件中心或厚大熱節的中心而富集在液相中，將在鑄件斷面中心部位生成大量萊氏體，并分布于初生奧氏體枝晶中。此時，在鑄件內部形成白口凝固。產生反白口現象的主要影響因素有：配料或者熔化過程控制不當，鐵水的碳當量過低；鐵水過熱溫度高，而且在爐內長時間保溫；氧、氮、氫含量高；鐵水吸硫量多，錳硫比不合適，鐵水含硫量高；含鉻、硼等元素較多的鐵水低溫澆注厚大鑄件；球墨鑄鐵殘留鎂量

灰鑄鐵的偏析特點2022/04/23

①偏析傾向嚴重：鑄鐵內含有較多的溶質元素，元素的相互作用加大了鑄鐵的偏析程度。Mn、Cr、V、W、Mo等正偏析元素被凝固的固相推向LTF區，與LTF區中的碳相結合，進一步加重微觀偏析。而鋼中常存的溶質元素明顯低于鑄鐵，因而鋼的偏析傾向也較小。②元素的分布復雜：鑄鐵中溶質元素含量大，凝固組織種類多使元素分布變得復雜。如亞共晶鑄鐵的初生奧氏體和共晶奧氏體雖都是奧氏體組織，但兩者的偏析系數不同。在一個共晶團內溶質元素的濃度也是極不均勻的。另外枝晶不僅在橫截面上存在偏析，長度方向也存在明顯的成分差異。③

生產低溫沖擊鑄件時化學成分的控制2022/04/19

（1）原材料控制①生鐵。選用C高，Si、Mn、P、S較低，Ti、Cr、Sn、Sb、Pb等微量元素足夠低的高純生鐵。如南非生鐵、本溪生鐵、撫順罕王生鐵、龍鳳山生鐵等。②廢鋼。選用含合金元素較低的A3廢鋼。③增碳劑。選用低S易吸收的增碳劑，收得率要求C≥90%、S≤0.3%。（2）熔煉過程中化學成分控制①嚴格按配料單檢重量，配料有記錄有可追溯性。②嚴格按鐵液出爐前化學成分要求執行，化學成分不符合要求的鐵液不允許出爐。生產低溫沖擊鑄件球化反應前化學成分要求：wC＝3.92%～3.98%，wSi＝0.6

熔煉控制中應注意事項2022/04/15

獲得優質鐵液是良好球化效果的基礎。所謂優質鐵液就是在保證鐵液純凈度的前提下，盡量保證熔液冶金核心原始數量，使大量異質核心得到保持，并保證合適化學成分、鐵液溫度出爐。低溫沖擊材料鑄件在熔煉控制中應關注以下幾點。1.配料配料時多使用原生鐵，少使用廢鋼、回爐料，計算時盡量接近理想化學成分，留有少量微調空間。多加原生鐵的目的是保證原始石墨核心數量，同時減少增碳劑加入量（減少增碳劑增硫）。2.送電熔化大電流快速熔化，時刻關注爐料下落情況，不要出現棚料而產生鐵液局部過熱。鐵液過熱使異質核心消失，減少球化反應

等溫淬火球墨鑄鐵的金相分析2022/04/11

等溫淬火球墨鑄鐵具有高的拉伸強度，屈服強度，同時又具有良好的伸長率。這是由其特殊的顯微組織決定的。從奧氏體的等溫轉變反應過程來講，等溫淬火球墨鑄鐵中的奧氏體有未反應的奧氏體，未充分反應的介穩定奧氏體和充分反應的穩定奧氏體。在等溫轉變過程中未參加反應的奧氏體，其特征是含碳量為奧氏體化時的含量，沒有發生變化。未反應的奧氏體多存在于或接近于共晶晶粒邊界區域。未充分反應的介穩定奧氏體其含碳量為1.2%-1.6%，這個含碳量的奧氏體在室溫下是穩定的，但力學上仍不穩定。在受力時，仍會轉變為馬氏體。另外當溫度