多區協同溫控系統：采用耐高溫加熱管（316L 不銹鋼，耐溫 300℃）與高溫齒輪泵（流量 1-15m3/h，耐壓 1.6MPa）組合，以導熱油為傳熱介質，實現 45℃-400℃寬域控溫（靜態精度 ±0.1℃）。針對電纜擠出的分層結構（導體屏蔽→絕緣層→絕緣屏蔽→護套），支持 3-6 路獨立溫控區（對應擠出機不同區段），通過分區 PID + 耦合調節算法，確保機頭模具與料筒溫差≤±1℃，絕緣層擠出時的熔體溫度偏差≤±0.8℃。相比傳統設備，XLPE 絕緣層的交聯度提升 3%（從 75% 升至 78%），電纜外徑偏差從 ±0.1mm 降至 ±0.04mm，有效減少因溫度不均導致的電纜缺陷（如氣孔、焦粒發生率≤0.2%）。
智能電纜工藝聯動技術：搭載工業級 PLC 與PT100溫度傳感器，實時采集各段溫度、擠出速度、牽引張力、絕緣層厚度、交聯管溫度等 10 項參數，通過材料流變模型動態調節加熱功率。支持與電纜擠出生產線控制系統對接，根據工藝階段（喂料塑化→熔融擠出→模具流平→交聯預熱）自動切換溫控模式，實現 “低煙無鹵料 - 精準防分解”“交聯料 - 匹配交聯速度”“薄絕緣層 - 恒溫保精度” 的智能匹配。操作人員通過 7寸觸摸屏預設 15 組工藝曲線（適配不同截面電纜：0.5mm2-500mm2），系統自動記錄溫度 - 時間曲線與絕緣性能數據，符合 GB/T 12706 電纜標準的追溯要求。
耐高溫與安全設計：與導熱油接觸部件采用 316L 不銹鋼與高溫氟橡膠密封件（耐溫 280℃），耐受電纜料中的填充劑（如碳酸鈣）磨損與高溫揮發物腐蝕（使用壽命≥10000 小時）。設備高溫區（≥200℃）配備雙層保溫層（內層陶瓷纖維，外層硅酸鋁，總厚度 80mm），熱損失降低 50%（表面溫度≤45℃），加熱管采用防結垢設計（表面處理 Ra≤0.4μm），熱效率保持率≥95%。設備外殼采用防腐蝕鋼板（防護等級 IP54），適應電纜車間粉塵、機械振動環境，安全機制包括超溫聯鎖（偏離設定值 8℃立即斷電）、導熱油低液位保護、交聯管溫度異常聯動停機，保障連續生產（年運行時間≥8500 小時）
高壓電力電纜生產線：用于 110kV XLPE 絕緣電纜擠出，控制機頭溫度 200℃±0.5℃、均化段溫度 190℃±0.5℃，使絕緣層厚度偏差≤±0.03mm，介損角正切值≤0.0015，滿足高壓輸電的絕緣性能要求。
新能源汽車電纜車間：在耐高壓充電樁電纜（額定電壓 1kV）擠出中，提供 180℃±0.5℃模具溫度，使 TPEE 護套層的耐刮擦性能提升 20%（刮痕深度≤0.1mm），低溫彈性（-40℃）保持率≥90%，適應車載復雜環境。
通信電纜生產企業：針對光纖復合電纜（OPLC）的 PE 護套擠出，通過 120℃±0.5℃精準溫控，使護套與光纖松套管的剝離力穩定在 8-12N，避免過緊導致光纖衰減（衰減率≤0.1dB/km）。
礦用電纜工廠：用于阻燃礦用電纜的 PVC 護套擠出，控制料筒溫度 160℃±0.5℃、模具溫度 170℃±0.5℃，使護套氧指數提升至 32%（達到 GB/T 12972.6 阻燃要求），抗張強度偏差≤±0.5MPa。
