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南京諾金高速分析儀器廠
初級會員·8年
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我們在使用碳硫分析儀檢測時，經常會出現一些故障，以下為大家介紹一些常見故障及排除方法。日常維護：電極腐蝕了應該用鐵砂紙清潔電極表面或更換新電極并且調整電極位置。儀器長時間不用廢液杯中應放滿清水，以防BF電磁閥凝結導致硫杯中多余溶液放不掉。故障排除：1、測碳時，所測出數據實際值含量低。產生原因（1）：管道漏氣：電弧爐坩堝座硅膠圈處密封不嚴以及氣容儀后白皮管老化漏氣。排除方法：更換漏氣管道或坩堝座硅膠圈。產生原因（2）：堿石灰時間過長已失效或吸收液飽和。排除方法：將分析箱后面干燥管取下，換新鮮干燥堿
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鑄件工藝設計中選用的冒口，根據材料及其特點，分為普通冒口、保溫冒口及發熱保溫冒口套，其中發熱保溫冒口套具有發熱及保溫的雙重效果。鑄鐵用發熱保溫冒口套是用具有發熱、保溫、耐火等性能的材料和粘結劑制成的冒口套，根據極值溫度、保溫時間及強度等參數特性又分為普通發熱保溫冒口套和高發熱保溫冒口套。其作用是在澆鑄過程發熱劑被高溫鐵水迅速點燃發生鋁熱反應，放出大量的熱量使冒口套內鐵液溫度升高、保溫時間（溫度高于1200℃時的持續時間，單位：S）延長，提高冒口的補縮效率。高發熱保溫冒口套，相對普通發熱冒口套極值
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提高碳含量，促進鎂的吸收，同時縮短碳的擴散距離，增加石墨球數。碳含量過高，石墨會過早地析出長大。從改善鑄造性能考慮，鐵液碳當量通常選擇在共晶點附近。硅促進石墨化，固溶強化鐵素體。鐵液的終硅量取決于原鐵液硅含量及球化孕育處理帶入硅量。球鐵中硅含量偏高，促進碎塊狀石墨的形成。厚大斷面球鐵中硅含量控制在1.8%-2.2%，可有效防止碎塊狀石墨的出現。在總硅量固定時，若在孕育時加入較多的硅，可細化石墨，提高石墨球圓整度。錳是碳化物形成元素。錳可以穩定珠光體并使其細化。錳含量過高，形成的碳化物易呈網狀偏析
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在球墨鑄鐵的傳統生產工藝中，一般使用10%左右的碳素廢鋼進行配料。本文只涉及在感應電爐內生產球墨鑄鐵時，提高碳素廢鋼使用比例后，生產過程中特別應注意的一些問題。根據生產實踐，提出了一些的看法，僅供大家參考。1．爐料的選擇（1）廢鋼生產球墨鑄鐵使用的廢鋼應為碳素廢鋼。其中不應含有阻礙石墨化的元素，如鉻。更不應含有反球化合金元素。廢鋼的塊度應有30%左右呈厚片狀，可以平放于爐內。（2）增碳劑①優質焦炭。含硫量要低，塊度60～80mm，具有較高的強度，燒紅后不能一搗即碎。②廢電極塊。有一定長度，便于扦
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同樣的化學成分，熔煉工藝不同，配料不同，鐵液的冶金質量也*不同。產生性能差異的原因主要表現為石墨形態的差異，其中根本的原因是碳的獲得方式不同。生鐵中有許多粗大的過共晶石墨，這種石墨具有遺傳性，因此生鐵熔煉容易導致材料的性能下降。全廢鋼加增碳劑熔煉可使鐵液更加純凈，石墨化能力更好，提升了材料的性能。目前國內一些廠家如一汽和東風股份用此熔煉方法，石墨形態得到改善，提高了缸體缸蓋性能并降低了縮松傾向，具有明顯的經濟效益。在缸體、缸蓋鐵液熔煉過程中，溫度控制很重要，一定的溫度下過熱并保溫，可以凈化鐵液，
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灰鑄鐵的化學成分由兩部分組成：一是基本成分，即C、Si、Mn、P、S五大元素；二是根據需要，加入少量的合金元素，如Cu、Cr、Mo、Ni、Sb、Sn等。五大元素中起決定性作用的是C、Si含量，由于二者的石墨化作用大小不同，通常以CE表示：CE≈w（C）+1/3w（Si）。CE必須確保達到鑄鐵牌號中抗拉強度或硬度的要求。CE的高低是影響灰鑄鐵強度的主要決定性因素。灰鑄鐵牌號越高，強度越高，選擇的CE應越低。以降低CE來提高灰鑄鐵的強度，是提高灰鑄鐵強度的基本原則。在同的CE下，不同的冷卻速度有著不
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對熱暴露不同時間的四組拉伸試樣進行拉伸試驗，隨著熱暴露時間的增加，四種不同材料的抗拉強度急劇下降，伸長率急劇上升，后都逐漸穩定。強度下降分為兩階段，暴露0-25h屬于性能急劇下降階段，25-200h屬于性能穩定階段；伸長率提高也分為兩個階段，暴露0-25h屬于急劇增加階段，25-200h屬于穩定階段。同時，在相同的熱暴露時間下，Cu含量的增加，其熱暴露后的抗拉強度有所增加。四種材料熱暴露前后性能對比，可以看出，4組合金試樣在經過300℃熱暴露25h后，抗拉強度都急劇下降，下降率均超50%，而且可
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在灰鑄鐵件中常見的缺陷之一就是氣孔，如果灰鑄鐵件中存在氣孔，極有可能導致整個灰鑄鐵件報廢。但是在鑄鐵加工過程中，存在較大的溫度變化，所以灰鑄鐵件冷卻系數和冷卻速度都會加快，更容易導致在灰鑄鐵件中出現氣孔。究其原因，主要是在設備運行過程中，型腔排氣孔在設置和應用方面不夠科學合理，導致排氣橫截面較小，排氣量較低，從而導致氣孔形成。與此同時，澆鑄溫度較低，導致灰鑄鐵件中氣孔出現。氣孔控制措施：通過上述分析，應該對出氣針或排氣片進行適當設計，并保證足夠的氣針或排氣片數量，并且在芯頭部位應該對排氣孔將進行
