一、拉力試驗(yàn)機(jī)加荷時(shí)，指針顫動(dòng)或時(shí)走時(shí)停
　　
　　1、離合器齒輪磨損：需要修理或更換。
　　
　　2、摩擦盤(pán)的皮墊圈或彈簧磨損：需更換皮墊圈或彈簧。
　　
　　3、操縱手柄移位：調(diào)整操縱手柄，使其與牙槽配合好。
　　
　　二、更換擺砣時(shí)指針不回零
　　
　　1、拉力試驗(yàn)機(jī)安裝不水平：用水平儀把試驗(yàn)機(jī)調(diào)整水平。
　　
　　2、擺錘不垂直：只掛A砣。調(diào)整平衡砣，使之垂直。
　　
　　三、拉力試驗(yàn)機(jī)擺錘回位太快或太慢
　　
　　1、緩沖閥擋位位置放置不當(dāng)：調(diào)整緩沖閥到適當(dāng)位置。
　　
　　2、液壓油黏度過(guò)低或過(guò)高：液壓油黏度過(guò)低時(shí)擺錘回落快，黏度高時(shí)回落慢．應(yīng)更換適當(dāng)黏度的液壓油。
　　
　　3、緩沖閥內(nèi)、油管內(nèi)或液壓油有臟污：清洗緩沖閥、油管。更換液壓油。
　　
　　四、拉力試驗(yàn)機(jī)指針回零滯怠或不穩(wěn)定
　　
　　1、指針軸承、主軸軸承銹蝕或有油污：清洗或更換軸承。
　　
　　2、齒桿變形或齒桿與齒輪不嚙合：校直齒桿或清洗、修整齒輪、槽輪等傳動(dòng)部件。
　　
　　3、緩沖閥內(nèi)有臟污：清洗緩沖閥。
　　
　　五、拉力試驗(yàn)機(jī)示值正偏差
　　
　　1、短臂刀刃有松動(dòng)：把刀刃緊牢。
　　
　　2、擺砣偏輕：給砣配重（要兼顧A、B、C砣的重量）。
　　
　　六、示值負(fù)偏差zui主要原因是各部件之間的摩擦阻力過(guò)大
　　
　　1、指針軸承、擺軸軸承和測(cè)力傳動(dòng)部件摩擦阻力過(guò)大：主要是調(diào)整、清洗軸承及測(cè)力傳動(dòng)部件．消除不正常的摩擦阻力。
　　
　　2、上夾頭、從動(dòng)針彈簧片松緊度和描繪裝置的摩擦阻力大：調(diào)整上夾頭、從動(dòng)針彈簧片松緊度和描繪裝置部件．消除不正常的摩擦阻力。
　　
　　3、活塞桿與擺桿相接部位不靈活：調(diào)整兩者相接部位。使之靈活自如。
　　
　　七、從動(dòng)針滯阻或移位
　　
　　1、從動(dòng)針彈簧片彈力大小或從動(dòng)針與指示盤(pán)摩擦阻力大小造成的影響：調(diào)整從動(dòng)針彈簧片的彈力或從動(dòng)針與指示盤(pán)的問(wèn)隙。
　　
　　2、從動(dòng)針兩端重鼉有偏差：調(diào)整兩端重量，使其平衡。
　　
　　八、示值無(wú)規(guī)律的偏差
　　
　　1、齒桿、齒輪有油污、磨損或有毛刺：消除齒桿、齒輪的油污、毛刺，找出超差時(shí)的齒桿接觸點(diǎn)，然后修正齒桿、齒輪；如不能消除誤差．更換齒桿、齒輪。
　　
　　2、拉力試驗(yàn)機(jī)試驗(yàn)機(jī)安裝不水平：調(diào)整水平。
　　
　　3、齒桿彎曲：校直或更換齒桿，調(diào)整滾動(dòng)槽輪的問(wèn)隙。
　　
　　九、計(jì)算機(jī)軟件聯(lián)機(jī)后出現(xiàn)提示框信息顯示超載。
　　
　　解決方案是檢查計(jì)算機(jī)與試驗(yàn)機(jī)的通訊線(xiàn)是否脫落;檢查聯(lián)機(jī)選擇傳感器是否選擇正確;檢查zui近的試驗(yàn)或操作鍵
　　
　　盤(pán)時(shí)傳感器是否被撞過(guò);檢查出現(xiàn)問(wèn)題之前是否使用了軟件的校準(zhǔn)或標(biāo)定功能;檢查是否手動(dòng)更改過(guò)校準(zhǔn)值、標(biāo)定值或硬件參數(shù)中的其他信息。
　　
　　十、試驗(yàn)機(jī)主機(jī)電源不亮，不能上下移動(dòng)。
　　
　　解決方案是檢查接入試驗(yàn)機(jī)的電源線(xiàn)路是否連接正常;檢查急停開(kāi)關(guān)是否處于擰起狀態(tài);檢查接入試驗(yàn)機(jī)的電源電壓是否正常;檢查機(jī)器插座上的保險(xiǎn)是否燒斷，請(qǐng)取出備用保險(xiǎn)絲安裝即可。
　　
　　十一、試驗(yàn)機(jī)主機(jī)電源有電但設(shè)備不可以上下移動(dòng)。
　　
　　解決方案是檢查是否是15S（時(shí)間）以后設(shè)備還無(wú)法移動(dòng)，因?yàn)橹鳈C(jī)開(kāi)機(jī)需要自檢，大概需要15S時(shí)間;檢查上下限位是否再恰當(dāng)?shù)奈恢茫幸欢ǖ倪\(yùn)行空間;檢查接入試驗(yàn)機(jī)的電源電壓是否正常。