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一、高溫石墨化增碳劑+廢鋼的合成鑄鐵熔煉工藝生鐵中存在具有遺傳性的過共晶石墨，在熔化時，碳原子在原始石墨上生長造成石墨粗大且大小不均勻，石墨尖頭的應力集中效應，降低了鑄件的力學性能。因此以生鐵為主的配料工藝，即使加入較高的合金元素，鑄件本體強度偏低，硬度偏高。隨著合成鑄鐵技術在鑄造行業推廣應用，試驗推廣“廢鋼+高溫石墨化增碳劑+少量生鐵”的合成鑄鐵工藝，代替了“生鐵+普通增碳劑+廢鋼+合金”原生產工藝，生鐵:廢鋼:回爐料=0.5:6.5:3，選用經過高溫石墨化處理的晶體型增碳劑增碳，每爐分批加入
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鋼鐵由鐵礦石提煉而成，來源豐富，價格低廉。鋼鐵又稱為鐵碳合金，是鐵（Fe）與碳（C）、硅（Si）、錳（Mn）、磷（P）、硫（S）以及其他少量元素（Cr、V等）所組成的合金。通過調節鋼鐵中各種元素的含量和熱處理工藝（四把火：淬火、退火、回火、正火），可以獲得各種各樣的金相組織，從而使鋼鐵具有不同的物理性能將鋼材取樣，經過打磨、拋光，最后用特定的腐蝕劑腐蝕顯示后，在金相顯微鏡下觀察到的組織稱為鋼鐵的金相組織。鋼鐵材料的秘密便隱藏在這些組織結構中。在Fe-Fe3C系中，可配制多種成分不同的鐵碳合金，他
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在1600℃、1atm下（標準大氣壓≈1.01MPa）氫在熔化純鐵中的平衡溶解量為26ppm，但當熔體凝固時溶解量急劇下降到7ppm。如果多余的19ppm的氫未能釋放到大氣中而留在鐵液中，氫氣孔則作為缺陷出現在鑄件中。在鑄鋼中，氫的溶解度更低。在最后凝固部位只要有12ppm多的氫就會產生超過1atm的壓力，這就足以產生氣孔。與此相反，由于碳和硅降低氫在鐵液中的溶解量（氫的活度升高），在碳質量分數為3.5%、硅質量分數為2.3%的鐵液中，1600℃時溶解的氫為15ppm，1200℃時則減少到7.5
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鐵液過熱的任務應該由沖天爐來完成,而不應依賴雙聯中的電爐來完成。長久以來,大量文獻資料宣傳沖天爐不可能獲得1520~I550℃的高溫鐵液,或者說要獲得如此高溫的鐵液,其經濟性較差?！皼_天爐用于過熱鐵液時熱效率特別低的原因是,由于過熱鐵液所需的熱量較大,而鐵液滴與焦炭及爐氣進行熱交換的時間極短造成的”。由此認為,“這就是采用雙聯熔煉的主要原因”。片面地把鐵液從沖天爐中的熔得與對其過熱機械地割裂開來，而不將其視為一個完整的冶金工藝環節，即在固體金屬爐料和熔劑被燃料熔化的同時，也應該完成其所必需的過熱
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磁力探傷是在不損壞原材料和制品的前提下,利用材料的鐵磁性能以檢驗其表層中的微小缺陷,如裂紋、夾雜物、折疊等。這種方法主要用來檢驗鐵磁性材料的表面或近表面的缺陷。磁力探傷原理磁力檢驗時,首先要將試件磁化。一般來說,無缺陷的材料,其磁性分布是均勻的,任何部位的導磁率都相同,因此,各個部位的磁通量也很均勻,磁力線通過的方向不會發生變化。反之,如果材料的均勻度受到某些缺陷(如裂縫、孔洞、非磁性夾雜物或其他不均勻組織)的破壞,亦即材料中某處的導磁率較低時,通過該處的磁力線就受到歪曲而偏離原來方向。這樣,就
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1、合金方面(1)控制鑄件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免鑄件中出現Ⅱ型硫化物。(鑄鋼件中的硫化物呈三種形態，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈斷續狀，容易引起鑄件熱裂。)通過調整錳硫比來改變硫的分布型態。(2)對于碳鋼件，應使S+P≤0.07%，因為硫與磷的疊加作用，使熱裂傾向性增加。(3)用A1脫氧時，應將鋁的殘留量A1殘留控制≤0.1%;過高的A1殘量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使鋼的斷口呈現“巖石狀”，大大降低鑄鋼件的抗熱裂能力。(4)使鋼的晶粒能細
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用樹脂砂生產薄壁、形狀復雜的鑄鋼件時，最容易產生的一種缺陷是熱裂。1、使用樹脂砂流動性好，易緊實;樹脂加入量少，砂粒上包覆的粘結劑膜薄，這樣砂粒受熱膨脹，砂芯、砂型的熱膨脹率會比水玻璃砂芯(型)高。2、樹脂砂受熱后，在還原性氣氛下樹脂炭化結焦而形成堅硬的焦炭骨架，能提高砂芯熱強度(如1000℃時樹脂砂的抗壓強度是水玻璃砂的5"10倍)，嚴重阻礙砂芯(型)退讓。呋喃樹脂中糠醇的含量越高(氮含量越低)，鑄件的熱裂傾向越大，因為糠醇提高了樹脂的熱分解溫度，降低了樹脂的熱分解速度，從而降低了砂型或砂芯的
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任何未作處理的商業成分鐵液，過冷度與S、O含量均達不到形成蠕蟲狀石墨的要求，所以，為使石墨成長為蠕蟲狀，必須對鐵液進行蠕化處理。目前，所有的處理工藝中，原則上劃分為亞球化處理及反球化處理兩大類型。一、亞球化處理：向鐵液中添加低于處理球墨鑄鐵所需要的球化元素數量，使之達不到球化程度，從而制得中間態石墨的處理工藝。使用的球化元素：Mg、Ce、Ca。單獨使用少量的Mg對鐵液進行處理，可制得蠕蟲狀石墨。這種方法對原始硫含量有較高要求。隨著今天熔煉技術的進步，推薦使用單一鎂做為蠕化元素。單一的鈰或者含鈰稀
