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對于電爐熔煉，增碳技術(shù)的核心是使用高品質(zhì)的增碳劑。采用廢鋼增碳工藝，增碳劑就成為增碳工藝中最重要的環(huán)節(jié)。增碳劑質(zhì)量的好壞決定了鐵液質(zhì)量的好壞，增碳工藝能否獲得好的石墨化效果，減少鐵液收縮，主要取決于增碳劑：①增碳劑一定要選用經(jīng)過高溫石墨化處理的增碳劑。只有經(jīng)過高溫石墨化處理，碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核的最好核心，促進石墨化。②好的增碳劑含硫都非常低，w(S)小于0.03%是一個重要的指標(biāo)。對于沖天爐熔煉：高溫熔煉是最關(guān)鍵的技術(shù)指標(biāo)，高溫熔煉可以有效消除生鐵粗
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球墨鑄鐵的微觀組織對其性能有著決定性的影響。使用合金化元素改變球墨鑄鐵的成分和微觀組織來提高其常溫機械性能、高溫抗氧化性能及耐磨性能是提高球墨鑄鐵性能的最重要方法。珠光體球墨鑄鐵具有較高的強度、硬度，并且具有良好的韌性，在機械制造業(yè)中的用途日趨廣泛。當(dāng)不添加Cu、Sb元素時，球墨鑄鐵微觀組織石墨球的平均晶粒尺寸約為18.97μm，含量約為13.65%，鐵素體含量約為61.13%，珠光體含量約為25.22%。當(dāng)球墨鑄鐵中只加Cu元素時，隨著Cu元素含量的增加，石墨球平均晶粒尺寸，石墨球含量及鐵素體
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依據(jù)相關(guān)資料推算，鐵液氮的溶解度為375PPM，凝固成固態(tài)鑄鐵時其固態(tài)溶解度為100PPM，那么在鐵液凝固時將有375PPM-100PPM=275PPM的氮元素析出成為氮氣孔，如果這樣那是十分嚴(yán)重和可怕的。(以上推算未考慮少量化合氮的存在)實際生產(chǎn)中鐵液的溶氮量不可能達(dá)到其溶解度(即保和狀態(tài))，即遠(yuǎn)未達(dá)到375PPM。但鐵液凝固成固態(tài)，固態(tài)鑄件溶氮量則可能達(dá)到其溶解度100PPM。所以鐵液中氮溶量多少，是鑄件能否產(chǎn)生氮致氣孔的關(guān)鍵。鐵液中的氮溶量多少，分三種情況:第一、鐵液中氮溶量100PPM，
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一、禁止使用未經(jīng)烘干的孕育劑。未烘干的孕育劑加入金屬液中，其中含有的水分會與鐵液中的金屬元素在高溫下反應(yīng)生成金屬氧化物與氫，導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生夾渣及皮下氣孔等缺陷。二、更新觀念，不要使用純硅或者純硅鐵來做孕育劑。按照孕育形核理論，二氧化硅需要靠鈣鍶鋇的硫氧化物異質(zhì)生核，才能防止鐵液的過冷和白口傾向，才能取得良好的孕育效果。現(xiàn)在國內(nèi)孕育劑廠家眾多，各類高效孕育劑推陳出新，可以根據(jù)產(chǎn)品不同選擇合適的孕育劑。三、孕育劑的加入方法要科學(xué)規(guī)范。孕育劑若飄浮在金屬液面上會很快氧化而難以被金屬液吸收，因此采用沖入法
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1.鐵素體碳溶于α-Fe晶格間隙中形成的間隙固溶體稱為鐵素體，屬bcc結(jié)構(gòu)，呈等軸多邊形晶粒分布，用符號F表示。其組織和性能與純鐵相似，具有良好的塑性和韌性，而強度與硬度較低（30-100HB）。在合金鋼中，則是碳和合金元素在α-Fe中的固溶體。碳在α-Fe中的溶解量很低，在AC1溫度，碳的最大溶解量為0.0218%，但隨溫度下降的溶解度則降至0.0084%，因而在緩冷條件下鐵素體晶界處會出現(xiàn)三次滲碳體。隨鋼鐵中碳含量增加，鐵素體量相對減少，珠光體量增加，此時鐵素體則是網(wǎng)絡(luò)狀和月牙狀。2.奧氏體
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1、碳含量及其對熱處理變化量的影響高碳鋼屈服強度的升高,其變形量要小于中碳鋼。對碳素鋼來說,在大多數(shù)情況下,以T7A鋼的變形量為最小。當(dāng)碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于0.7％時,多趨向于縮小;但碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.7％時,內(nèi)徑、外徑都趨向于膨脹。碳素鋼本身屈服強度相對較低,因而帶有內(nèi)孔(或型腔)類的碳素鋼件,變形較大,內(nèi)孔(或型腔)趨于脹大。合金鋼由于強度較高,Ms點較低,殘余奧氏體量較多,故淬火變形較小,并主要表現(xiàn)為熱應(yīng)力型的變形,其鋼件內(nèi)孔(或型腔)趨于縮小。因此,在與中碳鋼同樣條件下淬火時,高碳鋼和高合
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(1)退火：產(chǎn)品加熱到一定溫度并保溫到一定時間后以一定的冷卻速度冷卻到室溫。通過原子擴散、遷移，使之組織更加均勻、穩(wěn)定、，內(nèi)應(yīng)力消除，可大大提高材料的塑性，但強度會降低。①鑄錠均勻化退火：在高溫下長期保溫，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷卻，使鑄錠化學(xué)成分、組織與性能均勻化，可提高材料塑性20%左右，降低擠壓力20%左右，提高擠壓速度15%左右，同時使材料表面處理質(zhì)量提高。②中間退火：又稱局部退火或工序間退火，是為了提高材料的塑性，消除材料內(nèi)部加工應(yīng)力，在較低的溫度下保溫較短的時間，以利于續(xù)繼
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熔煉過程中鋼液的溫度過高，會造成爐渣溫度升高，對爐襯的侵蝕加劇，使?fàn)t襯沿渣線過早的損壞。此外，高溫還會促使鋼液的流動性加速并加速向爐襯的裂紋滲透，加劇了金屬液對爐襯的化學(xué)侵蝕。在盡量控制熔煉溫度的同時，也不要出現(xiàn)長時間高溫或保溫等待澆鑄的情況，過高的溫度不但易使合金燒損，同時能耗也會增加。總之，熔煉溫度越高爐襯的使用壽命越低.高溫的作用下爐襯材料中的SiO2會與鋼（鐵）液中的C發(fā)生還原反應(yīng)，快速侵蝕爐襯。高溫保持是正常情況下爐襯浸蝕的主要原因，應(yīng)盡量減少高溫保持時間。高溫出鐵、低溫澆鑄，一直是操
