WSZ-AO-1.5污水處理地埋式設備
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含鹽水首*入冷凝器中預熱、脫氣，而后被分成兩股物流。一股作為冷卻水排回大海，另一股作為蒸餾過程的進料。
進料含鹽水加入阻垢劑后被引入到蒸發器的后幾效中。料液經噴嘴被均勻分布到蒸發器的頂排管上，然后沿頂排管以薄膜形式向下流動，部分水吸收管內冷凝蒸汽的潛熱而蒸發。
二次蒸汽在下一效中冷凝成產品水，剩余料液由泵輸送到蒸發器的下一個效組中，該組的操作溫度比上一組略高，在新的效組中重復噴淋、蒸發、冷凝過程。剩余的料液由泵往高溫效組輸送，zui后在溫度zui高的效組中以濃縮液的形式離開裝置。
生蒸汽被輸入到效的蒸發管內并在管內冷凝，管外含鹽水產生與冷凝量基本等量的二次蒸汽。
由于第二效的操作壓力要低于效，二次蒸汽在經過汽液分離器后，進入下一效傳熱管。蒸發、冷凝過程在各效重復，每效均產生基本等量的蒸餾水，zui后一效的蒸汽在冷凝器中被含鹽水冷凝。
效的冷凝液返回蒸汽發生器，其余效的冷凝液進入產品水罐，各效產品水罐相連。由于各效壓力不同使產品水閃蒸，并將熱量帶回蒸發器。
這樣，產品水呈階梯狀流動并被逐級閃蒸冷卻，回收的熱量可提高系統的總效率。被冷卻的產品水由產品水泵輸送到產品水儲罐。這樣生產出來的產品水是平均含鹽量小于5mg/1的純水。
濃鹽水從效呈階梯狀流入一系列的濃鹽水閃蒸罐中，過熱的濃鹽水被閃蒸以回收其熱量。經過閃蒸冷卻之后的濃鹽水zui后經濃鹽水泵排回大海。
不凝氣在冷凝器富集，由真空泵抽出。

低溫多效蒸發的技術優勢
從其上述原理可以看出，低溫多效蒸發的技術優勢體現在如下幾個方面：
1、由于操作溫度低，可避免或減緩設備的腐蝕和結垢。
2、由于操作溫度低，可充分利用電廠和化工廠的低溫廢熱，對低溫多效蒸發技術而言，50℃-70℃的低品位蒸汽均可作為理想的熱源，可大大減輕抽取背壓蒸汽對電廠發電的影響。
3、進料含鹽水的預處理更為簡單。系統低溫操作帶來的另一大好處是大大的簡化了含鹽水的預處理過程。含鹽水進入低溫多效裝置之前只需經過篩網過濾和加入少量阻垢劑就行，而不象多級閃蒸那樣必須進行加酸脫氣處理。
4、系統的操作彈性大。在高峰期，該淡化系統可以提供設計值110%的產品水；而在低谷期，該淡化系統可以穩定地提供額定值40%的產品水。
5、系統的動力消耗小。低溫多效系統用于輸送液體的動力消耗很低，只有0、9- 1、2kWh/m3左右。如此可以大大的降低淡化水的制水成本，這一點對于電價較高的地區尤為重要。
6、系統的熱效率高。30余度的溫差即可安排12以上的傳熱效數，從而達到10左右的造水比。
7、系統的操作安全可靠。在低溫多效系統中，發生的是管內蒸汽冷凝而管外液膜蒸發，即使傳熱管發生了腐蝕穿孔而泄漏，由于汽側壓力大于液膜側壓力，濃鹽水不會流到產品水中，充其量只會產生蒸汽的少量泄漏而影響造水量。
煉化企業有大量富裕的低溫余熱待利用，經過低溫多效蒸發技術處理后的淡水可回用至多個工藝環節，如循環水補水等，實現污水的資源化利用的同時，實現了低溫余熱的高效利用。
因此，將低溫多效蒸發技術引入煉化企業水處理行業，利用其高造水比、處理水質好等優點，可以實現低溫余熱利用和煉化污水深度處理的有機結合，并解決煉化污水中高含鹽污水脫鹽難、能耗高等問題。
如低溫熱利用技術對比表所示，較常規熱泵技術和多級閃蒸技術，低溫多效蒸發在熱利用率、技術工藝耦合污水處理等方面具有明顯優勢，代表了相關技術領域的發展方向，是開展余熱利用和污水處理耦合技術的重點方向。
WSZ-AO-1.5污水處理地埋式設備工藝設計污泥熱干化工藝核心為干化設備的選擇。污泥干化設備主要有直接加熱、間接加熱、直接與間接復合式干化設備。目前國內污泥熱干化設備，多采用間接換熱方式。根據工程特點，處理規模能達到 100t/d 干化設備，主要有三種，槳葉式、薄層式、圓盤式干燥機，三者都有成熟應用的案例 （其中薄層干燥機為進口設備）。
熱干化設備主要技術指標有單位脫水脫水蒸汽耗能，總換熱面積，容泥量，傳動功率。選擇國內外污泥干化設備制造商，對比技術參數如下表（其中耗能基準為 0.6Mpa 飽和蒸汽）：
通過比較，項目zui終性能及投資強度較優的圓盤式干燥機作為污泥干化的主機。整套污泥干化系統包括：濕污泥接收輸送系統、污泥干化系統、干污泥輸送系統、污泥干化廢氣冷凝系統及循環冷卻水系統等設施。根據該選擇的干化及類型特點制定如下工藝流程：
污泥由接收系統接收后，通過污泥輸送系統輸送至污泥干化機組干燥。干化機組采用熱電廠提供的蒸汽作為熱源對熱干化。熱源飽和蒸汽壓力 0.9Mpa，經減溫減壓器調至 0.6Mpa，160℃后分別進入干化機主軸和筒體夾套，將污泥的含水率降至≤ 30% 的半干污泥。

干燥污泥從干化機出料口，落入封閉的公用埋刮板輸送機送入現有干煤棚改造的中轉干污泥站，經轉運站及輸送設備送至煤泥混合進料口，與燃煤混合后，由上料輸送系統供流化床鍋爐焚燒處置。
被抽出的蒸發尾氣經過旋風除塵后進入冷凝器中進行冷凝，zui后的不凝氣體（主要是一些惡臭氣體）通過管道送入燃煤鍋爐送風機入口處，進入鍋爐高溫分解，達標排放。冷凝液通過污水管排入工廠污水池。
熱源蒸汽換熱后形成的凝結水經疏水閥組，排到干化車間蒸氣疏水水箱進行收集，由冷凝疏水泵泵回至原廠除氧設備回收再使用。
因污泥熱干化粉塵爆炸特性主要三個參數為：燃燒的zui低含氧量 8%，粉塵爆炸濃度 40~60mg/m3； 85~125℃時，點燃能量為 101~102mJ。為提高污泥干化安全性，干化工藝設備要負壓全密閉運行。污泥干燥過程產生的尾氣通過引風機，維持干燥機內微負壓（-200~-400Pa）運行。傳統的干拌返料工藝（將干燥后的污泥，部分引回會干燥機內，與濕污泥參拌，以減少45%~60% 含水率的污泥粘滯區停留時間），因拌料過程中會引起大量粉塵，增加爆炸幾率，現已不建議采用。
系統其余工藝設備采用如下設計：輸送濕污泥采用污泥泵，選擇螺桿泵，若投資預算充裕可考慮柱塞泵。終期 60% 污泥來料采用無軸螺旋上料。干燥污泥出料采用刮板機，或螺旋輸送機，輸送設備需考慮負壓抽風冷卻干污泥。除塵設備采用伴熱旋風除塵器下設閉風器，對接出料輸送機。冷凝采用立式間接列管式換熱器，殼層走冷源循環冷卻水，管程走蒸發水汽。輸送污泥管的道，應采用 DN200 以上管徑。轉彎半徑需按 >6D來設計。閥門使用不銹鋼球閥或插板閥。
上述工藝設備與污泥接觸部分應采用不銹鋼 304 或 316L，或襯以高分子耐磨防腐蝕材料，長期摩擦運動表面材料，應考慮足夠的磨損裕量。