【儀表網(wǎng) 研發(fā)快訊】增材制造金屬作為新一代“高設計自由度”材料，雖具有傳統(tǒng)鑄軋工藝無法比擬的優(yōu)勢，但其長期服役疲勞性能仍有不足。航空發(fā)動機、燃氣輪機和高鐵等關鍵零件，在服役過程中承受107~1010及以上的循環(huán)載荷，材料微結構敏感性顯著增強，實驗壽命分散性大，傳統(tǒng)基于疲勞極限(107)的疲勞強度與壽命設計理論不再適用。因此研究增材制造金屬材料的超高周疲勞(VHCF)失效機理，建立量化內(nèi)部缺陷和微結構的超高周疲勞裂紋萌生/擴展理論框架具有重要的科學意義和工程應用價值。
增材制造金屬超高周疲勞裂紋通常萌生于內(nèi)部缺陷，裂紋萌生階段通常占總壽命的95%以上。對于內(nèi)部裂紋尚無合適的原位觀測手段捕捉納米級的裂紋長度變化，同時由于缺陷尺寸與晶粒在同一數(shù)量級，材料的各向同性假設不再適用。在理論層面，現(xiàn)有循環(huán)內(nèi)聚區(qū)模型難以處理低于應力強度因子閾值的損傷演化，同時塑性變形和損傷是歷史相關的內(nèi)變量，現(xiàn)有數(shù)值模擬方法無法處理超高周次的循環(huán)載荷數(shù)。
近日，中國科學院力學研究所研究人員建立了耦合的晶體塑性/循環(huán)內(nèi)聚區(qū)模型，引入單元通信機制，建立裂紋萌生演化準則，提出適用于超高周疲勞載荷的加速算法，對增材制造鋁合金疲勞裂紋萌生和擴展過程進行預測，并通過實驗驗證了該方法的有效性。
該研究捕捉到了超高周疲勞早期的裂紋萌生/擴展過程，揭示了增材制造鋁合金的VHCF裂紋萌生/擴展機理，建立了1:1還原實驗的缺陷、晶?？棙嫼洼d荷條件的有限元模型。同時，研究構建了超高周疲勞裂紋萌生及擴展的理論框架。
首次將裂紋萌生過程中實體單元計算得到的晶體滑移內(nèi)變量作為損傷參量引入內(nèi)聚區(qū)模型，建立裂紋萌生和擴展準則，提出了基于向前歐拉法和頻率等效的加速算法，實現(xiàn)超高周疲勞裂紋萌生和擴展的全過程模擬，很好地模擬了裂紋萌生早期缺陷附近最大激活滑移系的演化。
該研究還驗證了模型在超高周疲勞載荷下的有效性。計算結果表明，由于裂紋表面的相互擠壓，裂紋面附近產(chǎn)生大量高局部累積塑性區(qū)，有力地支撐了大數(shù)往復擠壓模型(NCP)所預測的FGA細晶區(qū)形成機理，同時模型可以有效計算裂紋閉合效應，預測的裂紋擴展速率與實驗結果吻合很好。
相關研究成果近期以A framework to simulate the crack initiation and propagation in very-high-cycle fatigue of an additively manufactured AlSi10Mg alloy為題發(fā)表在《固體力學與物理雜志》(Journal of the Mechanics and Physics of Solids)上。研究工作得到國家自然科學基金的資助。
圖1 (a)早期裂紋捕捉 (b)由內(nèi)部缺陷誘發(fā)的次生裂紋 (c)早期裂紋形貌，對應載荷循環(huán)數(shù)3.63×108 (d)有限元模型及邊界條件 (e)內(nèi)聚區(qū)單元網(wǎng)絡 (f)缺陷附近的內(nèi)聚區(qū)單元。
圖2 裂紋萌生早期缺陷附近最大激活滑移系的演化N=1×104 (b) N=5×105 (c) N=2.5×106 (d) N=4.5×106 (e) N=6.5×106 (f) N=8.5×106 
圖3 模型驗證：(a)KAM圖 (b)計算結果(c)裂紋擴展速率
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