一、拖拉機燃油箱綜合試驗臺概述
拖拉機燃油箱綜合試驗臺設計技術方案（以下簡稱設計方案）是按照GB/T23292-2009《拖拉機燃油箱試驗方法》標準設計的燃油箱綜合測試平臺，該平臺可實現燃油箱蓋密封性試驗、安全閥開啟壓力試驗、燃油箱耐壓試驗（金屬燃油箱和塑料燃油箱）、燃油箱進氣閥開啟真空度試驗。
二、拖拉機燃油箱綜合試驗臺方案設計原則和技術要求
（一）原則
1. 符合國家標準GB/T23292-2009《拖拉機燃油箱試驗方法》有關要求；
2. 充分體現以人為本，科技服務于人的思想；
3. 全面系統性的規劃設計，使各子系統間匹配互聯；
4. 方案設計留有一定空間容量，便于增加設備。
5. 在整體設計方案中，本著技術*、系統規劃、結構合理為出發點，使各個子系統穩定可靠的運行。
（二）技術要求
應符合GB/T23292-2009《拖拉機燃油箱試驗方法》標準中相關要求規定，能夠完成“燃油箱蓋和通氣裝置密封性試驗”、“安全閥開啟壓力試驗”、“進氣閥開啟真空度試驗”及“燃油箱耐壓性能試驗”等試驗項目。
1. 燃油箱蓋和通氣裝置密封性試驗
（1）能夠承載不同規格尺寸的燃油箱并能固定；整機尺寸約為2800×2200×2000mm；翻轉平臺有效尺寸約為2000×1600mm，大載荷能夠達到600kg；
（2）能夠實現燃油箱的任意角度翻轉并能固定；
（3）翻轉裝置應配備電磁制動器，斷電時能夠自鎖；
2.燃油箱安全閥開啟壓力試驗和耐壓試驗
（1）自動控制氣體壓力的增加，達到升壓速率為8KPa/min；
（2）進氣壓力大設定為60kPa,能夠保持壓力的連續穩定；
3.進氣閥開啟真空度試驗
蓋好油箱蓋，密封燃油箱其他進出口，用真空泵抽取燃油箱內空氣，測量進氣閥開啟時燃油箱內的真空度。
燃油箱綜合試驗臺的翻轉平臺主體框架包括立柱、橫梁等均采用HT300高強度材料（灰鑄鐵材料和樹脂砂工藝鑄造）。采用三維計算機軟件輔助優化設計，筋板布置合理，提高大件的剛度和強度。試驗臺由控制系統、燃油箱翻轉機構、注水排水系統、耐壓測試系統、真空度測試系統、燃油箱固定機構、綜合采集控制等系統組成。
（一）控制系統
能夠實現燃油箱翻轉、角度等數據的采集與控制。能夠實現注水排水的控制。能夠實現氣體壓力力值、保壓時間數據采集與控制。能夠實現真空度測量數據采集與控制。
（二）翻轉機構
翻轉機構由電機減速機帶動進行翻轉，翻轉角度可根據試驗要求進行設定，翻轉機構帶有斷電自鎖保護裝置，保證試驗人員及設備安全。
（三）注水排水系統
根據試驗油箱選取注水量，能夠進行定量加注試驗用水，也可以根據試驗要求使用加油擬實際加油量加滿，翻轉試驗結束后，將抽水水管插進油箱內，通過管道泵抽回到儲水箱內，循環利用。
（四）壓力控制系統
向油箱內加壓，能夠設定加壓速率、加壓力值、試驗時間等。
（五）真空度測試系統
利用真空泵抽取箱內氣體，可設定真空值，實時顯示箱體內真空度。
（六）試驗油箱固定機構
采用模擬實車安裝情況進行固定，固定方式采用棘輪捆綁帶鎖緊固定，方便調整不同油箱的固定位置。兩側安裝定位擋板。
四、拖拉機燃油箱綜合試驗臺試驗項目
（一）燃油箱蓋和通氣裝置的密封性試驗
根據油箱容積對油箱進行定量注水，注水結束后密封全部出口。將試驗臺翻轉到油箱蓋壓力大位置，點擊角度記憶。然后將接水量杯移動到油箱蓋正下方，點擊位置記憶。測試軟件設置內容包括：油箱容積， 靜止時間，測量時間，手動接水還是自動接水等信息。開始試驗后可以調節接水量杯天的位置，但是試驗臺翻轉角度不能更改。試驗結束自動保存結果，生成報告。
（二）安全閥開啟壓力試驗
蓋好油箱蓋，封閉好燃油箱其他全部進出口，向燃油箱內施加壓縮空氣，使燃油箱內壓力增長梯度以8kPa/min左右的速率升壓，繪制壓力值--時間曲線，數據采集時間間隔為2s （壓力值小于25kPa）、0.5s（壓力值大于25kPa）。試驗截止條件為：一是壓力值達到大60kPa,二是點擊試驗結束按鈕。試驗結果為手動篩選方式選出。
（三）進氣閥開啟真空度試驗
燃油箱模擬裝車狀態固定在試驗臺上，蓋好油箱蓋，封閉好燃油箱其他全部進出口，用真空泵抽取燃油箱內空氣，測量進氣閥開啟時燃油箱內的真空度，并實時以曲線形式顯示。試驗方式與安全閥開啟壓力相同。
（四）燃油箱耐壓性能試驗（金屬）
燃油箱模擬裝車狀態固定在試驗臺上，蓋好油箱蓋，封閉好燃油箱其他全部進出口，根據試驗燃油箱不同設定燃油箱內壓力及保持時間，向燃油箱內施加壓縮空氣，使實際壓力值接近目標值后停止加壓。在試驗過程中能夠觀察壓力隨時間下降情況。試驗過程中，測試軟件設置補充/不補充氣壓開關以及補充/停止按鈕，不進行補壓。
（五）燃油箱耐壓性能試驗（塑料）
油箱模擬裝車狀態固定在試驗臺上，蓋好油箱蓋，封閉好燃油箱其他全部進出口，根據試驗燃油箱不同設定燃油箱內壓力及保壓時間，向燃油箱內施加壓縮空氣。顯示達到壓力進行保壓過程的曲線變化。試驗過程和燃油箱耐壓性試驗（金屬）試驗過程相同。
